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轴承零件硬度试验方法

轴承零件硬度试验方法

 
1 主题内容与适用范围
    本标准规定丁钢制滚动轴承零件的硬度试验方法、试验仪器及试验结果处理。
    本标准适用于钢制滚动轴承零件淬、回火后与成品轴承零件的硬度检验。

2 引用标准
    GB／T 230 金属洛氏硬度试验方法
    GB 4340 金属维氏硬度试验方法
    GB 5030 金属小负荷维氏硬度试验方法
    GB／T 4342 金属显微维氏硬度试验方法
    GB 1818 金属表面洛氏硬度试验方法
    JJG 747 里氏硬度计检定规程
    GB 1184 形状和位置公差 未注公差的规定
    GB 8170 数值修约规则
    JB 1255 高碳铬轴承钢滚动轴承零件热处理技术条件

3 符号
    HRA：A标尺洛氏硬度
    HRC：C标尺洛氏硬度
    HV：维氏硬度
    HLD：采用D型冲击装置时的里氏硬度
    D：套圈公称外径mm
    Dw：滚动体公称直径mm
    be：套圈端面有效宽度mm(套圈壁厚减去内外倒角的尺寸)
选择型号：TH3200全洛氏硬度计试验
 
4 硬度试验的基本要求
4．1 试验室
    硬度试验室必须干燥、清洁，周围无强烈振动及腐蚀气体源。室内温度一般在l0一35℃，标准硬度计要求23±5℃，并备有工作台、标准件柜及防尘罩等。
4．2 试验仪器
    用于硬度试验的各类硬度计和标准件，应由国家计量部门定期检定。
 
5  试验样品
5．1 轴承零件硬度试验前必须退磁。
5．2 轴承零件硬度检查面和定位面的表面粗糙度只，值按表1要求。
5．3 轴承零件硬度试验面，不允许有烧伤、脱碳、裂纹等缺陷。
5．4 轴承零件硬度试验定位面，不允许有氧化皮、粗的划痕、毛刺、碰伤等缺陷。
5．5 轴承套圈、球面滚子、凸度滚子测量洛氏、维氏硬度时，两端面平行度应符合GB 1184附表3公差等级8级的规定。
 
6 硬度试验方法
6．2 硬度试验规则
6．2．1 试验前，各类硬度计应使用与轴承零件硬度值相近的标准硬度块进行3点以上的校验，硬度计各部分工作正常，示值误差应符合要求。
6．2．2 轴承零件的试验面、支承面、试台和压头表面应清洁，无油污及灰尘，试样放置干稳，以保证试验过程中不产生位移及变形。
6．2．3 轴承零件硬度试验面，套圈——般在端面，D>500mm的套圈，端面硬度不能代表工作面硬度时，可用里氏硬度计直接测定工作面硬度(滚道)，滚动体一般在曲面(工序间允许磨平面)，Dw<4．7625mm的滚动体，可镶嵌后磨平面，测维氏硬度，球面滚子、凸度滚子在端面测硬度。
6．2．4 试验力的确定应根据轴承零件的形状、大小、端面有效宽度等综合选定，试验力选择按表3
6．2．5 硬度测点位置
6．2．5．1 TH3200洛氏硬度计洛氏法：硬度压痕中心至试样边缘距离不小于压痕直径的1．5倍，但不得小于lmm，两压痕中心距离不小于2mm。
6．2．5．2 HV-5维氏硬度计维氏法：硬度压痕中心至试样边缘距离不小于压痕对角线长度的1．5倍，两压痕中心距不小于对角线平均长度的2．5倍。
6．2．5．3 HT300里氏硬度计里氏法：硬度测点距边缘不小于4mm，测点间的距离不小于5mm。
6．2．6 硬度试验点的数量
6．2．6．1 套圈
 a． 0>430mm，每隔150～400mm测一点，每个零件不少于8点。
 b． 0≥200～430mm，每隔100mm左右测一点，每个零件不少于5点。
 c． D~200mm，每隔1200左右测一点，每件测3点。
6．2．6．2 滚动体
 a． 0-~40mm，每隔60—120~左右测一点，每件测3—6点。
 b． 0-≤40mm，每隔120‘左右测一点，每件测3点。
 c． 球面滚子、凸度滚子，在一端面均匀测3点。
6．2．6．3 be<1．2mm，Dw<4．7625mm的微型轴承零件，镶嵌后(定位好时可不镶嵌)，磨成平面测量，套圈、滚针每件均匀测3点，钢球在中心部位测一点。
6．2．7 试验结果处理
6．2．7．1 轴承零件某一点(或区)硬度超差，可在其左右3—5mm处复检两点，如复检点硬度合格，原超差数据舍去；如左右两点仍有一点超差，则原超差数据不能舍去，应将初检与复检数据均记录在硬度
试验报告中。
6．2．7．2 同一零件不允许以数点硬度平均值代表轴承零件硬度值，如测点较多，可简写成硬度值范围。
6．2．7．3 试验结束后，复检硬度计，如发现示值误差超过硬度计要求，则该批试验数据全部作废。
6，2．7．4 洛氏硬度HRC值(或HRA、HV、HLD换算值)试验报告中精确至0．5个洛氏硬度单位。
6，2．7．5 在零件曲面上测出的硬度值，按JB 1255中表2、表3进行修正，圆锥滚子按测点部位的直径查表修正。
 
7  试验报告
    试验报告必须由检验人员填写。内容包括：产品规格、型号、材料、牌号、热处理状态、产品生产日期及批号，送检和检验日期。判定产品合格与否的全部试验数据，由检验人员和校对人员签名。
 
 
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