轴承套圈磨超加工新技术 |
轴承套圈磨超加工新技术及其国内外发展状况
1. 前言 作为整个工业基础的机械制造业,正在朝着高精度、高效率、智能化和柔性化的方向发展。磨削、超精研加工(简称“磨超加工”)往往是机械产品的终极加工环节,其机械加工的好坏直接影响到产品的质量和性能。作为机械工业基础件之一轴承的生产中,套圈的磨超加工是决定套圈零件乃至整个轴承精度的主要环节,其中滚动表面的磨超加工,则又是影响轴承寿命以及轴承减振降噪的主要环节。因此,历来磨超加工都是轴承制造技术领域的关键技术和核心技术。 国外轴承工业,60年代已形成一个稳定的套圈磨超加工工艺流程及基本方法,即:双端面磨削——无心外圆磨削——滚道切入无心磨削——滚道超精研加工 2. 轴承套圈的磨削加工 在轴承生产中,磨削加工劳动量约占总劳动量的60%,所用磨床数量也占全部金属切削机床的60%左右,磨削加工的成本占整个轴承成本的15%以上。对于高精度轴承,磨削加工的这些比例更大。另外,磨削加工又是整个加工过程中最复杂,对其了解至今仍是最不充分的一个环节。这个复杂性表现在:所要求的性能指标更多、精度更高;加工成形机理更复杂,影响加工精度的因素众多;加工参数在线检测困难。因此,对于轴承生产中关键工序之一的磨削加工,如何采用新工艺,新技术,以高精度、高效率、低成本地完成磨削过程,便是磨削加工的主要任务。 2.1 高速磨削技术 高速磨削能实现现代制造技术追求的两大目标提高产品质量和劳动效率。实践证明:若将磨削速度由35m/s提高到50~60m/s时,一般生产效率可提高30%~60%,对砂轮的耐用度提高约0.7~1倍,工件表面粗糙度参数值降低50%左右。 一般磨削速度达到45m/s以上称为高速磨削。国内以我所八十年代研制的ZYS—811全自动轴承内圆磨床为代表,率先在国内轴承行业套圈磨削加工中应用高速磨削技术,配套成功研制了高刚度、高转速、大功率电主轴及高速砂轮。而国内外高速磨削早已广泛应用,并随着广泛采用高磨削比,高耐用度的超硬磨料如CBN,砂轮磨削速度已达80~120m/s,甚至更高。如:德国Mikrosa、日本KOYO公司的无心磨床,日本TOYO公司的轴承内圆磨床等,外表面磨削砂轮线速度达120m/s,内表面磨削线速度达60m/s~80m/s。 增大砂轮驱动(传动)系统的功率和提高机床的刚性,是实现高速磨削一条重要措施,而其中高速主轴单元是高速磨床最为关键的部件。在高速磨削中,砂轮除应具有足够的强度外,还需要保证具有良好的磨削性能,才能获得高磨效果。另外,冷却装置也是实现高速磨削不可缺少的装置之一。 2.2 CBN砂轮磨削技术 对我国轴承行业来说,利用CBN进行套圈磨削加工是种新的加工技术,应用前景非常广阔,但需要研究解决下列技术:CBN砂轮的制造技术、修整技术、专用轴承磨床和磨削冷却液等。 由于CBN砂轮具有良好的加工特点,利用CBN砂轮进行轴承套圈磨削国外早已进行了研制并应用于生产中,并称其为“生产加工技术的一场大革命”。从1982年以来,CBN砂轮在日本已大批应用,并且高速增长。 2.3 外表面磨削砂轮自动动平衡技术 对于外表面磨削,由于砂轮较大并且为非均质组织体,砂轮系统重心总是偏离主轴中心,高速旋转时必然引起砂轮系统及其整个机床的振动,直接影响机床的使用寿命。在此情况下,磨削加工将难以达到高精度,易导致工件表面产生磨削振纹,波纹度增大。 机床砂轮上直接安装上机械的或其他方式的自动动平衡装置,开机后快速直接逼近最平衡位置,自动平衡较为完善且还可省略砂轮静平衡。该项技术的突破推动了磨削技术的发展,同时能够极大限度地延长砂轮、修整用金刚石及主轴轴承寿命,减小机床振动,长期保持机床的原有精度。 2.4 快速消除内表面磨削空程的技术 在所有轴承磨加工设备中,内表面磨床的水平具有象征的意义。这主要是磨削孔径限制了砂轮尺寸及相应的系统机构集合参数,从根本上限制了工艺系统的刚性,同时其加工精度要求较高。这些都要求我们必须对内表面磨削的工艺过程进入深入的研究,除了最大限制地发挥机床与砂轮的切削能力外,减小辅助磨削时间是提高磨削效率的关键,因为磨削空程占整个磨削时间的10%左右。 目前,国内外应用较为广泛的快速消除磨削空程的技术有以下几种:控制力磨削技术,恒功率磨削技术,利用主动测量仪技术和测量电主轴电流技术。 2.5 CNC数控技术及交流伺服技术 交流伺服电机与PLC可编程序控制器的定位模块,伺服放大器相连即可构成伺服系统,伺服电机本身带有光学旋转编码器,将其输出的信号反馈到伺服放大器即可构成半闭环控制系统。在高转速(3000rpm)及低速运转都能保证定位精度,使用伺服系统可以完成快跳、快趋、修整补偿、粗精磨削,使机床进给机构大大简化,性能可靠性大大提高。 2.6 交流变频调速技术 在磨削中砂轮的线速度随着砂轮的消耗逐渐降低,其开始与终末的线速度之比约为3:2。目前,在砂轮磨削领域已采用高线速度磨削,为了提高磨削效率、保证磨削质量一致性,采用可编程控制器计算功能在每次修整砂轮后计算出砂轮半径,进而计算出保持砂轮恒线速度的变频器输入频率,并传送给交流变频器,从而保证砂轮线速度不变。 3. 轴承套圈的超精研加工 超精研加工方法是从30年代中期开始发展起来的,其创立就是针对轴承滚动表面加工的,它是一种精密的、经济的加工工艺,随着机械加工零件精密度及表面质量要求的不断提高,超精研加工得到愈来愈广泛的应用。在我们轴承制造的光整加工(抛光、砂布带研磨、超精磨和超精研)中占据重要地位。 超精研加工,简称“超精加工”,一般是指在良好的润滑条件下,被加工工件按一定的速度旋转,油石按一定的压力弹性地压工件加工表面上,并在垂直于工件旋转方向按一定规律作往复振荡运动的一种能够自动完结的光整加工方法。 超精研工整个过程包括独立的区分明显的三个阶段:修整、恒定切削、磨光(也有分为:切削阶段或自锐阶段、半切削阶段、光整阶段)。并且整个过程在基本工艺参数(如切削速度、油石压力和硬度、振荡频率、磨料种类、工件材料以及润滑冷却液等)不变的条件下自动完结。 3.1 超精研加工的优点 其中,陶瓷结合CBN超精油石,能够保持连续不变的高切削率,同时磨损量非常小,临界压力高,可大大提高工件加工的整体质量和统一性。金刚石超精油石,能够获得最高的切削率,最小的磨损率和最佳的表面精研效果。立方体碳化硅油石,类似于金刚石立方体氮化硼,切削力和加工质量仅次于前两者,比一般的碳化硅高。 3.3.2 超精加工工艺技术 超精加工工艺上将整个超精研过程分为粗超和精超二个阶段。粗超阶段中油石磨料比较锋利,油石压力较高,工件转速较低,摆头频率较高,因而切削能力强,是去除工件加工量的主要阶段。精超阶段中油石磨料相对钝化,油石压力较低,工件转速较高,摆头频率较低,因而切削能力减弱,对工件表面的抛光作用加强,大大降低表面粗糙度值。
3.3.3 工件定位技术 目前滚道超精研机常用的工件定位方式有下列几种:端面滚轮机械压紧式无心夹紧,液压定心端面滚轮机械压紧式夹紧,双滚轮驱动端面压紧式无心夹紧。 3.3.4 润滑冷却技术 1.轴承滚子的磨、超问题。其中滚子凸度对数曲线超精技术在“八五”就已取得成功,目前主要是是推广应用和提高超精系统的可靠性、稳定性问题。 2.开发研究并完善的套圈滚道凸度超精机。虽然此项技术研究已取得一定的成果,但距离达到SKF公司的先进的实物水平还差一定的距离。 3.对档边的带凸度超精研技术及装备开发。 6.将上述先进的、最新的专利技术应用到滚子轴承的磨超设备技术改造和新一代设备研发上来。同时大力推进滚子轴承的自动生产装配线的研发。 宁波三泰轴承有限公司 胡旭辉 13065807009 |
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