轴承热处理知识：淬火介绍

淬火介绍

（1）钢的淬火
淬火时将钢加热到Ac₃或Ac₁以上，保温一定时间使其奥氏体化，再以大于临界冷却速度快速冷却，从而发生马氏体转变的热处理工艺。淬火钢得到的组织主要是马氏体（或下贝氏体），此外，还有少量残余奥氏体及未溶的第二相。淬火的目的是提高钢的硬度和耐磨性。
1、 淬火加热温度
    碳钢的淬火加热温度可利用Fe-Fe₃C相图来选择。

 对于亚共析碳钢，适宜的淬火温度为Ac₃+30～50℃，使碳钢完全奥氏体化，淬火后获得均匀细小的马氏体组织。对于过共析碳钢，适宜的淬火温度为Ac₁+30～50℃。淬火前先进行球化退火，使之得到粒状珠光体组织，淬火加热时组织为细小奥氏体晶粒和未溶的细粒状渗碳体，淬火后得到隐晶马氏体和均匀分布在马氏体基体上的细小粒状渗碳体组织。对于低合金钢，淬火加热温度也根据临界点Ac₁或Ac₃来确定，一般为Ac₁或Ac₃以上50～100℃。高合金工具钢中含有较多的强碳化物形成元素，奥氏体晶粒粗化温度高，故淬火温度亦高。

2、淬火加热时间
　　为了使工件各部分完成组织转变，需要在淬火加热时保温一定的时间，通常将工件升温和保温所需的时间计算在一起，统称为加热时间。
    影响淬火加热时间的因素较多，如钢的成分、原始组织、工件形状和尺寸、加热介质、炉温、装炉方式及装炉量等。
　　钢在淬火加热过程中，如果操作不当，会产生过热、过烧或表面氧化、脱碳等缺陷。
　　过热是指工件在淬火加热时，由于温度过高或时间过长，造成奥氏体晶粒粗大的现象。过热不仅使淬火后得到的马氏体组织粗大，使工件的强度和韧性降低，易于产生脆断，而且容易引起淬火裂纹。对于过热工件，进行一次细化晶粒的退火或正火，然后再按工艺规程进行淬火，便可以纠正过热组织。
　　过烧是指工件在淬火加热时，温度过高，使奥氏体晶界发生氧化或出现局部熔化的现象，过烧的工件无法补救，只得报废。

（2）钢的表面淬火

表面淬火是对工件表层进行淬火的工艺。它是将工件表面进行快速加热，使其奥氏体化并快速冷却获得马氏体组织，而心部仍保持原来塑性、韧性较好的退火、正火或调质状态的组织。表面淬火后需进行低温回火，以减少淬火应力和降低脆性。表面淬火可有效提高工件表面层的硬度和耐磨性，达到外硬内韧的效果，并可造成表面层压应力状态，提高疲劳强度，延长工件的使用寿命。

1.感应加热表面淬火
    感应加热表面淬火法的原理如图1-66（a）所示。把工件放入由空心铜管绕成的感应线圈中，当感应线圈通以交流电时，便会在工件内部感应产生频率相同、方向相反的感应电流。感应电流在工件内自成回路，故称为“涡流”。涡流在工件截面上的分布是不均匀的，如图1-66（b）所示，表面电流密度最大，心部电流密度几乎为零，这种现象称为集肤效应。由于钢本身具有电阻，因而集中于工件表面的涡流，几秒种可使工件表面温度升至800～1000℃，而心部温度仍接近室温，在随即喷水（合金钢浸油）快速冷却后，就达到了表面淬火的目的。
    感应加热时，工件截面上感应电流密度的分布与通入感应线圈中的电流频率有关。电流频率愈高，感应电流集中的表面层愈薄，淬硬层深度愈小。因此可通过调节通入感应线圈中的电流频率来获得工件不同的淬硬层深度，一般零件淬硬层深度为半径的1／10左右。对于小直径（10～20mm）的零件，适宜用较深的淬硬层深度，可达半径的1／5，对于大截面零件可取较浅的淬硬层深度，即小于半径1／10以下。
2.火焰加热表面淬火
    火焰加热表面淬火法是用乙炔一氧火焰（最高温度3200℃）或煤气一氧火焰（最高温度2000℃），对工件表面进行快速加热，并随即喷水冷却。淬硬层深度一般为2～6mm。适用于单件小批量生产以及大型零件（如大型轴类、模数齿轮等）的表面淬火。火焰加热表面淬火的优点是设备简单，成本低，灵活性大。缺点是加热温度不易控制，工件表面易过热，淬火质量不够稳定。
3.激光加热表面淬火
    激光加热表面淬火是以高能量激光束扫描工件表面，使工件表面快速加热到钢的临界点以上，利用工件基体的热传导实现自冷淬火，实现表面相变硬化。
    激光加热表面淬火加热速度极度快（105～106℃／s），因此过热度大，相变驱动力大，奥氏体形核数目剧增，扩散均匀化来不及进行，奥氏体内碳及合金浓度不均匀性增大，奥氏体中碳含量相似的微观区域变小，随后的快冷（104℃／s）中不同微观区域内马氏体形成温度有很大差异，产生细小马氏体组织。由于快速加热，珠光体组织通过无扩散转化为奥氏体组织；由于快速冷却，奥氏体组织通过无扩散转化为马氏体组织，同时残余奥氏体量增加，碳来不及扩散，使过冷奥氏体碳含量增加，马氏体中碳含量增加，硬度提高。
    激光加热表面淬火后，工件表层获得极细小的板条马氏体和孪晶马氏体的混合组织，且位错密度极高，表层硬度比淬火＋低温回火提高20％，即使是低碳钢也能提高一定的硬度。
    激光淬火硬化层深度一般为0.3～1mm，硬化层硬度值一致。随零件正常相对接触摩擦运动，表面虽然被磨去，但新的相对运动接触面的硬度值并未下降，耐磨性仍然很好，因而不会发生常规表面淬火层由于接触磨损，磨损随之加剧的现象，耐磨性提高了50％，工件使用寿命提高了几倍甚至十几倍。
    激光加热表面淬火最佳的原始组织是调质组织，淬火后零件变形极小，表面质量很高，特别适用于拐角、沟槽、盲孔底部及深孔内壁的热处理，而这些部位是其它表面淬火方法极难做到的。

（3）淬火处理的常见问题

Ms点随C%的增加而降低,淬火时，过冷奥氏体开始转变为马氏体的温度称之為Ms点，转变完成之温度称之为Mf点。C%含量愈高，Ms点温度愈降低。0.4%C碳钢的Ms温度约為350℃左右，而0.8%C碳钢就降低至约200℃左右。

淬火液可添加适当的添加剂

1、水中加入食盐可使冷却速率加倍：盐水淬火之冷却速率快，且不会有淬裂及淬火不均匀之现象，可称是最理想之淬硬用冷却剂。食盐的添加比例以重量百分比10%为宜。

2、水中有杂质比纯水更适合当淬火液：水中加入固体微粒，有助於工件表面之洗净作用，破坏蒸气膜作用，使得冷却速度增加，可防止淬火斑点的发生。因此淬火处理，不用纯水而用混合水之淬火技术是很重要的观念。

3、聚合物可与水调配成水溶性淬火液：聚合物淬火液可依加水程度调配出由水到油之冷却速率之淬火液，甚为方便，且又无火灾、污染及其他公害之虑，颇具前瞻性。

4、干冰加乙醇可用於深冷处理溶液：将干冰加入乙醇中可产生-76℃之均匀温度，是很实用的低温冷却液。

（4）钢淬火冷却介质

淬火冷却时，既要快速冷却以保证淬火工件获得马氏体组织，又要减少变形，防止裂纹产生。因此，冷却是关系到淬火质量高低的关键操作。

1、理想淬火冷却速度　

由共析钢过冷奥氏体等温转变曲线得知，要得到马氏体，淬火的冷却速度就必须大于临界冷却速度。但是淬火钢在整个冷却过程中并不需要都进行快速冷却。关键是在过冷奥氏体最不稳定的C曲线鼻尖附近，即在650～400℃的温度范围内要快速冷却。而从淬火温度到650℃之间以及400℃以下，特别是300～200℃以下并不希望快冷。因为淬火冷却中工件截面的内外温度差会引起热应力。另外，由于钢中的比容（单位质量物质的体积）不同，其中马氏体的比容最大，奥氏体的比容最小，因此，马氏体的转变将使工件的体积胀大，如冷却速度较大，工件截面上的内外温度差将增大，使马氏体转变不能同时进行而造成相变应力。冷却速度越大，热应力和相变应力越大，钢在马氏体转变过程中便容易引起变形与裂纹。

2、常用淬火介质　

工件淬火冷却时，要使其得到合理的淬火冷却速度，必须选择适当的淬火介质。目前生产中应用的冷却介质是水和油。当冷却介质为20℃的自来水，工件温度在200～300℃时，平均冷却速度为450℃/s；工件温度在340℃时，平均冷却速度为775℃/s；工件温度在500～650℃时，平均冷却速度为135℃/s。因此，水的冷却特性并不理想，在需要快冷的500～650℃温度范围内，它的冷却速度很小，而在200～300℃需要慢冷时，它的冷却速度反而很大。

水
　　水是应用最早、最广泛、最经济的淬火介质，它价廉易得、无毒、不燃烧、物理化学性能稳定、冷却能力强。通过控制水的温度、提高压力、增大流速、采用循环水、利用磁场作用等，均可以改善水的冷却特性，减少变形和开裂，获得比较理想的淬火效果。但由于这些方法需增加专门设备，且工件淬火后性能不是很稳定，所以没有能得到广泛推广应用。所以说。纯水只适合于少数含碳量不高、淬透性低且形状简单的钢件淬火之用。 

淬火油
　　用于淬火的矿物油通常以精制程度较高的中性石蜡基油为基础油，它具有闪点高、粘度低、油烟少，抗氧化性与热稳定性较好，使用寿命长等优点，适合于作淬火油使用。淬火油只使用于淬透性好、工件壁厚不大、形状复杂、要求淬火变形小的工件。淬火油对周围环境的污染大，淬火时容易引起火灾。
影响淬火油冷却能力的主要因素是其粘度值，在常温下低粘度油比高粘度油冷却能力大，温度升高，油的流动性增加，冷却能力有所提高。适当提高淬火油的使用温度，也能使油的冷却能力提高。

熔盐，熔碱
　　这类淬火介质的特点是在冷却过程中不发生物态变化，工件淬火主要靠对流冷却，通常在高温区域冷却速度快，在低温区域冷却速度慢，淬火性能优良，淬透力强，淬火边形小，基本无裂纹产生，但是对环境污染大，劳动条件差，耗能多，成本高，常用于形状复杂，截面尺寸变化悬殊的工件和工模具的淬火。熔盐有氯化钠，硝酸盐，亚硝酸盐等，工件在盐浴中淬火可以获得较高的硬度，而变形极小，不易开裂，通常用作等温淬火或分级淬火。其缺点是熔盐易老化，对工件有氧化及腐蚀的作用。熔碱有氢氧化钠，氢氧化钾等，它具有较大的冷却能力，工件加热时若未氧化，淬火后可获得银灰色的洁净表面，也有一定的应用。但熔碱蒸气具有腐蚀性，对皮肤有刺激作用，使用时要注意通风和采取防护措施。

新型淬火介质及其应用
 有机聚合物淬火剂
　　近年来，新型淬火介质最引人注目的  进展是有机聚合物淬火剂的研究和应用。这类淬火介质是将有机聚合物溶解于水中，并根据需要调整溶液的浓度和温度，配制成冷却性能能满足要求的水溶液，它在高温阶段冷却速度接近于水，在低温阶段冷却速度接近于油。其优点是无毒，无烟无臭，无腐蚀，不燃烧，抗老化，使用安全可靠，且冷却性能好，冷却速度可以调节，适用范围广，工件淬硬均匀，可明显减少变形和开裂倾向，因此，能提高工件的质量，改善工作环境和劳动条件，给工厂带来节能、环保、技术和经济效益。目前有机聚合物淬火剂更在大批量、单一品种的热处理上用得较多，尤其对于水淬开裂，变形大，油淬不硬的工件，采用有机聚合物淬火剂比淬火油更经济、高效、节能。从提高工件质量、改善劳动条件、避免火灾和节能得角度考虑，有机聚合物淬火剂有逐步取代淬火油的趋势，是淬火介质的主要发展方向。
　　有机聚合物淬火剂的冷却速度受浓度，使用温度和搅拌程度3个基本参数的影响。一般来说，浓度越高，冷却速度越慢；使用温度越高，冷却速度越慢；搅拌程度越激烈，冷却速度越快。搅拌的作用很重要；1使溶液浓度均匀；2加强溶液的导热能力从而保证淬火后工件硬度高且分布均匀，减少产生淬火软点和变形，开裂的倾向。通过控制上述这些因素，可以调整有机聚合物淬火剂的冷却速度，从而达到理想的淬火效果。一般来说，夏季使用的浓度可低些，冬季使用的浓度可高些，而且要有充分的搅拌。有机聚合物淬火剂大多制成含水的溶液，在使用时可根据工件的特点和技术要求，加水稀释成不同的浓度，便可以得到具有多种淬火烈度的淬火液，以适应不同的淬火需要。 
　　不同种类的有机聚合物淬火剂具有显著不同的冷却特性和稳定性，能适合不同淬火工艺需要。目前世界上使用最稳定，应用面最广的有机聚合物淬火剂是聚烷二醇（PAG）类淬火剂。这类淬火剂具有逆溶性，可以配成比盐水慢而比较接近矿物油的不同淬火烈度的淬火液，其浓度易测易控，可减少工件的变形和开裂，避免淬火软点的产生，使用寿命长，适合于各类感应加热淬火和整体淬火。

（5）如何从淬火冷却特性选择淬火介质

选择淬火介质，应当同时兼顾到对淬火介质冷却特性、稳定性、可操作性、经济性和环保等方面的要求。在这些要求中，最重要的是淬火介质的冷却特性。本文将以推理方式入手，通过分析讨论，提出一套从冷却特性选择淬火介质的可实用的原则方法。钢件淬火冷却，希望的效果有三：1.获得高而且均匀的表面硬度和足够的淬硬深度；2.不淬裂；3.淬火变形小。选好用好淬火介质是同时获得这三项效果的基本保证。当前，国内外多以国际标准方法（ISO9950）测定，并用冷却速度曲线来表征淬火介质的冷却特性。但是，对特定工件（即在钢种、形状大小和热处理要求一定）的情况下，如何从冷却特性上去选择合适的淬火介质？在生产现场，一个淬火槽中往往要淬多种不同钢种、形状、大小和热处理要求的工件。在这种情况下，如何选定它们共同适用的一种淬火液？一般的热处理车间，为满足所有工件的热处理要求，应当配备几种淬火液？──关于这类实际生产需要解决的问题，至今研究很少。有人[1、2]做过一些工作，但都提不出系统实用的原则方法。

本文以过去工作为[4、6]基础，从讨论实际生产中一些工件"油淬不硬而水淬又裂"入手，通过推理和实例分析，提出了对特定工件按冷却速度分布选择淬火介质的方法，并进而确定了能供多种工件淬火的一种淬火液的选择原则。

1 特定工件淬火的最低和最高冷却速度分布线

从普通机油和自来水的冷却速度分布（如图1）可以看出，普通机油的冷却速度慢，因而不少工件在其中淬不硬；而自来水的冷却速度又太快，以致于多数钢种不能在其中淬火。在图中，自来水和普通机油之间有一个宽广的"中间地带"，只有普通机油和自来水的工厂，时常会遇到一些工件"油淬不硬而水淬又裂"的麻烦，原因就在这里。可以推知，对于一种这样的工件，如果将机油的冷却速度提高，该工件淬火硬度也会相应提高。我们假定，当机油的冷却速度提高到图2中带齿线水平时，该工件刚好可以得到要求的淬火硬度。无疑， 冷速更高，淬火硬度还将进一步提高。我们把它叫做允许的最低冷速分布线。同时，研究表明，自来水引起淬裂和变形，是自来水冷却太快，尤其是钢件冷到其过冷奥氏体发生马氏体转变的温度范围时受到的冷却太快的缘故。

于是又可以推知，如果能降低自来水的冷却速度，尤其是在工件冷到较低的温度以后的淬火冷却速度，就可以减小工件淬裂的危险。假定自来水冷却速度降到图3中带齿线所示的水平时，该类工件便不会再淬裂了，我们把这条线叫做此工件已确定条件下允许的最高冷速分布线。

把图2和图3合在一起，可以得到该工件能同时获得前述三项淬火效果的淬火介质的冷却速度分布范围，如图4所示。图中，只要所选的淬火介质的冷却速度分布曲线能全部落入这两条曲线之间的区域内，不管是快速淬火油还是水溶性淬火液，也不管这些淬火介质的冷却速度分布有何不同，上述工件在其中淬火都可以同时获得所希望的淬硬而又不裂的效果。

从另一角度说，有两种不同的淬火介质，它们的冷却速度分布有较大的差别。比如一种冷却速度快，快到接近允许的最高冷却速度线的水平，而另一种冷却速度慢，慢到接近图中最低冷却速度线的水平。但由于二者的冷却速度的分布都在允许的区域内，因而，二者都可以选用。或者说，对上述工件淬火冷却而言，二者能同样获得满意的淬火效果。

事实上，淬火冷却过程在使钢淬硬的同时，还会使工件发生一定程度的淬火变形。传统的观念认为，淬火冷却越快，工件的淬火硬度越高，淬火变形也越大；淬火冷却慢，淬火态硬度不高，工件的淬火变形就越小。但是，实际的情况是大多数和比较大的淬火变形是由淬火冷却偏慢，工件淬火硬度不足引起的。只有少数和较小的淬火变形是淬火冷却偏快，淬火硬度偏高引起的。由于这样的原因，本文把淬火硬度高低和淬火变形大小结合起来加以考虑。本文作者在《解决淬火变形问题的新方法》[5]一文中，把钢的顶端淬火曲线改成钢的硬度-冷速曲线，如图5所示。由钢件的淬火硬度，可以从图上确定一个冷却速度值（指能获得该淬火态硬度的效果冷却速度）。根据特定工件淬火后的开裂、变形和硬度情况，图5中把冷却速度四个区，分别为过快冷速区，适度冷速区，不足冷速区和过慢冷速区，表中列出了工件获得的冷速在这些区域内的淬火效果。可以看出，只有在第II，即适度冷速区冷却，工件淬火后才能获得希望的淬火三效果。

 


图5 按淬火冷却速度大小将端淬曲线分成四个区
分区 名称 区内淬火效果
I区 过快冷速区 硬度高、淬裂、变形
II区 适度冷速区 硬度高而均匀、无淬裂、变形小
III区 不足冷速区 硬度不足且高低不均，变形大
IV区 过慢冷速区 完全未淬硬，变形小

接着，该文又将已发生淬火变形，开裂以及硬度不足的工件参与淬火变形部位中冷却速度的最高值和最低值所划定的范围叫做该工件淬火时的"冷却速度带"。根据实际工件的情况和淬火方法之不同，这种冷却速度带有宽有窄。工件上各部位获得的冷却比较均匀时，其冷却速度带就比较窄；当工件上各部位获得的冷却很不均匀时，其冷却速度带就比较宽。在工件的硬度-冷速曲线上，宽的冷却速度带容易跨越不同的冷却速度区，而窄的冷却速度带则往往落入某一冷速区之内。由于冷却速度带进入第I冷速区会发生淬裂和变形，而进入第III冷速区会硬度不足且变形严重，因此，只有使工件的冷却速度带完全落入其第II冷速区，才能获得希望的淬火三效果。根据这样的道理，该文提出的解决淬火变形的方法和措施，都是使冷却速度带伸出第II区的部分完全移入第II冷速区。 用上述分析和解决淬火变形问题的方法来认识图4中划定的区域，容易看出，淬火时，进入最低冷速分布曲线以左的区域，就会出现硬度不足并发生较大的淬火变形；而若进入最大冷速分布曲线以右的区域，又会发生淬裂。于是，可以按工件的淬火效果，把图4中两条曲线分割成三个区域，从左到右分别定为第III（即不足）冷速分布区；第II（即适度）冷速分布区以及第I（即过快）冷速分布区，如图6所示。本文把这样的图线叫作工件淬火效果-冷却速度分布图线。

 


图6 工件的淬火效果-冷却速度分布分区图
分区 名称 区内淬火效果
I区 过快冷速区 硬度高、淬裂、变形
II区 适度冷速区 硬度高而均匀、无淬裂、变形小
III区 不足冷速区 硬度不足且高低不均，变形大

2 两例分析及选择冷速分布的五原则

例一、某厂在进口的多用炉中对该厂生产的汽车齿轮进行渗碳淬火，开始选用的是美国某公司的一种分级淬火油。一年多以后，开始发现渗碳淬火态齿轮的淬火硬度有明显降低，同时淬火变形也增大。在排除其它因素的影响之后，发现所用的分级淬火油的冷却速度分布与该种新油有较大区别，如图7所示。和未经使用的新油相比，使用一年多（中间做正常补充）后的旧油，蒸气膜阶段变短、最高冷速增大、且出现最高冷速的温度大有提高。如果按过去较普遍的说法，图7中的旧油是符合"高温冷得快，低温冷得慢"的更理想的淬火油。但在这样的旧油中淬火效果却是变形更大，硬度偏低，不如比它"不理想"的新油。

用图6图线所示的方法来分析该厂出现的问题，又可以画出图8所示的图线：旧油在中低温阶段冷速低于新油，以至在这一阶段使其冷却速度曲线进入了第III（即不足）冷速区，所以淬火硬度偏低。北京华立精细化工公司对该厂旧油进行了改性添加，使该厂旧油的冷却速度分布的中低温阶段冷速提高，达到稍高于原用油新油的水平。生产应用表明，在经过这样改性的旧油中淬火后，齿轮的淬火硬度明显提高，变形量也小于或等于原用新油。

例二、辽宁某弹簧厂的一条生产线上发生过一次这样的问题：一向正常的生产线上，突然发生钢板淬火硬度偏低，变形增大事故。在寻找原因的那些天里，板簧淬火硬度又有降低，变形也进一步增大。当该厂意识到可能是淬火油有问题后，经检查，发现上述淬火硬度不足和变形过大的原因是淬火油冷却系统有一处管壁破裂，冷却水渗透进去并部分乳化在油中造成的。乳化进油中的水量高达4%。图9是该厂已进水的旧油和无水的新油之冷却速度对比。含水旧油的GM时间远高于新机油，只因其蒸气膜阶段太长，在高温阶段进入了第Ⅲ冷速分布区，因而引起淬火硬度低、变形大。对该油进行除水处理后，旧油中的水被分离和排除，油的冷却能力又得到了恢复。

从以上两个例子中可以看出，评价液体淬火介质的冷却能力高低，不能简单地看它的总的冷却烈度（H），也不能简单地看它使特定镍球从850℃冷到300℃所需的时间（GM），而应当看供选择的淬火介质的冷速分布与工件及其钢种的关系。关于从淬火介质的冷速分布作选择的原则，本文作者曾做过探讨[4]，再归纳实际生产经验，总结出以下五项选择原则：

一看钢的含碳量多少──先从允许的最低冷却速度分布曲线上看。含碳量低的钢，因有可能析出先共析铁素体，且它的过冷奥氏体最易发生珠光体转变的温度（即所谓"鼻尖"位置的温度）较高，马氏体起点（Ms）也较高，为了使这类钢制的工件充分淬硬，所用的淬火介质应当有较短的蒸气膜阶段且出现最高冷速的温度应当较高。相反，对含碳量较高的钢，淬火介质的蒸气膜阶段可以更长些，出现最高冷速的温度也相应应当低些。再从允许的最高冷速曲线上看：碳含量少的钢允许的冷速高，碳含量多的钢允许的冷速低。

二看钢的淬透性高低──先从允许的最低冷速曲线看，淬透性差的钢，要求的冷却速度快；淬透性好的钢，要求的冷却速度则慢些。同时，因随着淬透性的提高，钢的"C"曲线会向右下方移动，所以对淬透性差的钢，要求介质出现最高冷却速度的温度高些；而对淬透性好的钢，要求介质出现最高冷却速度的温度低些。有些淬透性好的钢，过冷奥氏体也容易发生贝氏体转变。要避开贝氏体转变，也要求有足够快的低温冷却速度。再从允许的最高冷却速度值上看：淬透性低的钢允许的冷速较高，而淬透性高的钢允许的冷速较低。

三看工件的有效厚度──工件表面一冷到Ms点，立即大大减慢介质的冷却速度，则工件内部的热量向淬火液散失速度也大大减慢，工件表面一定深度以内的过冷奥氏体就很难冷到Ms点以下。其结果，淬火后工件只有很薄一层马氏体组织。由于这样的原因，当工件比较厚大时，为得到足够厚的淬硬层深度，所用的淬火介质应当有较快的低温冷却速度。相反，工件薄小时，则可用低温冷速较小的淬火介质。再从允许的最高冷速分布曲线上看，厚大的工件允许的冷速高，薄小的工件允许的冷速低。

四看工件形状复杂程度──先从允许的最低冷却速度分布曲线上看，形状复杂的工件，尤其是有内孔或较深凹面的工件，为减小淬火变形或需要把内孔淬硬时，应当选用蒸气膜阶段较短的淬火介质。一般说工件内孔或凹面内部散热较其它部位慢，工件其它部位冷得快，最先进入沸腾阶段而获得快冷，而内孔面尚处于蒸气膜阶段，冷却速度尚很慢。这种冷却上的差异可能引起这类工件较大的淬火变形和内孔或凹面淬火硬度低下。解决这类问题的办法是选用蒸气膜阶段较短的淬火介质。适当加大内孔部分介质的流动速度，也有同样的效果。相反，形状简单的工件，则可以使用蒸气膜阶段稍长的淬火介质。再从允许的最高冷速分布曲线看，形状复杂的工件允许的冷速低，而形状简单的工件允许的冷速高。

五看允许的变形大小──从分析解决变形问题的方法[6]推知，工件要求的变形小，淬火冷却应当有窄的冷却速度带，而允许的变形较大的，可以有宽的冷却速度带。允许的冷却速度带宽的，可以采用一般能达到淬火硬度要求的介质。在能缩短工件冷却速度带的方法中，最简单和有效的是做等温（或分级）淬火[7]。等温淬火介质应当具有的特性，首先是蒸气膜阶段短和液温变化对冷速的影响小，其次，较厚大的工件应当选用冷却速度快的介质，而较魔小的工件则可以选用冷速较慢的介质。工件种类繁多，对淬火介质的要求是多种多样的。不同工件的要求可能相容，也可能不相容。因此，寻找"一种理想的淬火介质，能同时适用所有不同的工件"的想法，如同想寻找一种药物来包治一切疾病一样，是不现实的。

3 适用于多种工件的同一淬火介质

前面的讨论已说明，任何一种特定的工件都有自己淬火冷却的最低和最高冷速分布曲线划定的第II冷速分布区。当要在同一种淬火液中淬多种不同的工件时，又如何选择它们共同适用的一种淬火介质呢？显然，要能选出一种这样的淬火介质的先决条件，是这些工件淬火冷却的第II区的"交"，即共同适用的第II区存在并且是连贯的。图10是由两种工件的第II冷速区确定它们共同适用的第II冷速区的示意图。无疑，它们共同的第II区必然小于（等于）诸工件中最小的一个第II区。 由于共同的第II区最狭小，生产现场选出共同适用的淬火介质就不容易。

事实上，由于可用的淬火介质就那么两三种，加上又没有做合理的选择，不少工件的淬火质量并不高，尤其是截面硬度分布往往达不到要求。那么，如何选择多种工件共同适用的同一种淬火介质呢？利用本文前面谈到的道理，下面将分别对淬火油和水性淬火剂加以研究，并提出它们各自适用的选择原则。

3.1 淬火用油的选择原则

淬火用油几乎都是有较高闪点的矿物油，这些油的比热约为自来水的1/2，导热率约为自来水的1/4，对流开始温度高，加上粘度远比水高，使淬火用油的冷却速度，尤其是低温阶段的冷却速度远比水低。由于这样的原因，绝大多数工件在油中淬火（包括各种快速油中）没有淬裂危险，而通常担心的是油的冷却速度较低，使较厚大的工件或淬透性稍低的钢种达不到要求的淬火硬度和淬硬深度，并因此发生较大的变形。

为此，选用淬火用油时，往往只从各种工件的最低冷却速度分布曲线去加以考虑。

图11是几种工件要求的最低冷却速度分布。显然，只有当选定的淬火油的冷却速度分布曲线能从右边将这几种工件的最低温度冷却速度曲线包围着，这几种工件在其中淬火才能全部获得淬火冷却的三效果。可以推知，一般说来，所选的油的蒸气膜阶段越短，对流开始温度越低，且最高冷速越大，这样的油的冷却速度曲线可能从右边包围的最低冷却速度分布曲线就越多，即适用的工件（钢种）越多。这就是适于多种工件的淬火油的选择原则。

3.2 水溶性淬火液的选择原则

在水（及水溶液）中淬火的主要危险是淬裂，而降低水性淬火液的"300℃冷速"则可以减小这种危险。水性淬火剂（液）的"300℃冷速"越低，防止淬裂的能力就越强，因而适用的钢种和工件就越多[5]。如果将多种工件的最高冷速分布曲线画在一起，同样可以画出它们共同的第II区的右边界线，得到的也是这样的结论。当水或水溶液液温过高时，比如通常超过60℃后，淬火冷却的蒸气膜阶段显著增长，蒸气膜相当稳定，这时用于工件淬火，冷却速度曲线容易从上方进入其第Ⅲ冷速区，从而引起淬火硬度不足和大的变形。所以，使用水性淬火液应当控制好液温，一般以平均液温不超过60℃为宜。 当淬火液的品种确定后，生产中还可以通过调节淬火液浓度、液温和与工件的相对流速来改变工件淬火时的冷却速度分布，以适应生产的需要。这方面的规律和方法可参考其它有关资料。

由上述分析可知，普通机油（如32号机油）冷却能力并不高，却可适于某些类工件淬火；普通自来水冷却很快，却仍可适于另外某些类工件淬火。由于在普通机油与自来水的冷却速度分布曲线之间有很宽广的空白地带，只配备普通机油和自来水是不够的。那么，一般机械厂的热处理车间应当配备哪几种淬火液，才能满足大多数工件的淬火需要呢？根据前面的分析讨论，建议为普通热处理车间配备以下四种淬火液（槽）：

1.将普通机油换成一种快速淬火油，其冷却特性应为：淬火冷却的蒸气膜阶段短，对流开始温度低，且最高冷速大。
2.一种性能稳定、可操作性强的水溶性淬火液，其30℃液温，不搅动情况下的300℃冷速在20～30℃/s之间。
3.一种性能稳定、可操作性强的水溶性淬火液，其30℃液温，不搅动情况下的300℃冷速在50～70℃/s之间。
4.自来水

如果所处理的工件种类不太多，也可以用一种300℃冷速在30～50℃/s之间的水溶性淬火液代替2、3两种淬火液，即共配制三种淬火液（槽）。

4 结论──从冷却速度选择淬火介质的原则

通过本文的分析可以说明：

1.为什么同一种工件可以在多种不同冷却特性的淬火介质中淬火而都达到该工件的热处理要求。

2.为什么多种不同的工件可以在同一种淬火介质中淬火而都达到各自的热处理要求。

3.特定工件选择淬火介质应同时从五方面加以考虑：一看钢的碳含量多少，二看钢的淬透性高低，三看工件的有效厚度，四看工件的形状复杂程度，五看允许的变形大小。

4.对淬火用油，从冷却速度分布上看，它的蒸气膜阶段越短，对流开始温度越低，最高冷速越大，则该种油适用的钢种和工件就越多。

5.对水性淬火液，从冷却速度分布曲线上看，它的300℃冷却速度越低，则它适用的钢种和工件就越多。

（6）自来水做淬火介质的两大缺点

从自来水淬火时工件容易淬裂、硬度不均且畸变大等现象，列出了自来水作为淬火介质的两大缺点：一是低温冷却速度太快，二是冷却特性对水温变化太敏感。分析了自来水第二大缺点引起淬火硬度不均和畸变的原因。通过与气态介质的对比，指出了液态淬火介质共同的两类缺点：一是任何确定的液态介质，其冷却速度的可调节范围都很有限，以致同一个车间必须配备普通淬火油、中速淬火油和高速淬火油，才能满足不同工件的需要；二是工件从蒸汽膜阶段到沸腾阶段期间，冷却速度突然增大，可能引起较大的淬火变形。提供了克服液态淬火介质第二类缺点的七类技术方法。

    关键词：水；淬火介质；淬火冷却；淬火冷却畸变

    1 自来水的两大缺点

多数工件用自来水淬火会开裂，淬裂的原因是众所周知的：自来水的低温冷却速度太快。这是自来水的一大缺点。

用水作冷却介质，还遇到另外的问题。例如，多个工件采取比较密集的方式同时入水时，淬火后会有显著的硬度差异。为此，现在的多用炉基本不用水性淬火介质。又如，工件上有较深的内孔、工件为大薄片状、以及形状复杂时，水淬后往往出现严重的硬度不均和较大的淬火畸变。同样的情况，在油中淬火时，则不会发生这样严重的问题。引起这些问题的原因是，水的冷却特性对水温变化太敏感。图1a是温度对自来水冷却特性的影响曲线^[1]。容易推知，当单个工件在自来水中淬火时，由于形状或所处位置的原因，工件不同部位的表面接触的水温是不同的：工件上的凹进部分接触的水温高，而突出部分接触的水温则相对要低些。位于下面部分接触的水温较低，上面部位接触的水温较高。当多个工件以比较密集装挂的方式同时入水时，位于外面的工件接触的水温较低，而内部的工件接触的水温则较高。再加上同一工件朝外的面接触的水温较低，朝里的面接触水温则较高。不同的水温对应不同的冷却特性，其结果就引起了上述种种问题。图1b为温度对油的冷却特性的影响曲线。由图1的对比，可以看出水温对冷却特性的影响是很大的。我们把冷却特性对液温变化太敏感列为自来水的第二大缺点。

有机聚合物水溶液，比如PAG淬火液、聚乙烯醇水溶液等也都有相同的缺点。图1c为不同液温的10％硫酸钠水溶液的冷却特性曲线。由图1c可见，10％的无机盐（或碱）溶入水中，可以大大减小冷却特性对水温的敏感性程度。与单纯自来水相比，直到水温达到70℃，其冷却特性对液温的敏感程度还是比较小的。表1为自来水、PAG淬火液和淬火油等液体介质的上述两项特性。上述对液温的敏感性，主要是通过液温对冷却过程中蒸汽膜阶段长短的影响，而最终反映在同一工件的不同部位之间、不同工件之间、以及不同批次淬火工件之间出现大的硬度差异和严重的淬火中畸变上。

表1  不同种类液体介质的两大特点对比
Table 1 Comparison of two main features of different liquid quenching medium 介质名称 自来水 油 PAG淬火液 10%无机盐(或碱)的水溶液熔融盐浴(如硝盐浴) 防止钢件淬裂的能力 差 好 浓度适当时相当好差 好 冷却特性对液温的稳定性 差 好 较差 较好 好

2 冷却速度曲线上出现3个区段的条件

在研究无机盐水溶液时，曾经有过一种错误的说法：“在任何液体介质中淬火冷却，都会出现蒸汽膜（膜沸腾）阶段、（泡）沸腾阶段和对流冷却阶段”。即便在采用1000张/s的快速摄影也没有发现蒸汽膜阶段时，也仍然坚持这一看法。

为了说明上述说法的错误所在，我们简单分析一下上述3个阶段的成因。在冷却的蒸汽膜阶段，红热工件被水蒸气包裹着，如图2所示。此时，工件表面向外部散热是通过热辐射和水蒸气的对流来实现的。其中，热辐射的作用最大。靠辐射热以及对流传递的热使包裹蒸汽膜的汽－液界面发生沸腾。沸腾产生的水蒸气充实进蒸汽膜中，使膜内的蒸汽压足以抵挡外部液体的压力，则蒸汽膜得以维持。我们知道，物体表面向外辐射的热量与该表面的绝对温度的4次方成正比。因此，工件表面温度越高，汽－液界面上的沸腾就越激烈。其结果蒸汽膜就越厚，也越稳定。由于稳定的蒸汽膜阶段几乎没有气泡进入液相中，我们可以把气液界面包裹着的部分看成一个体系。这个体系的外部是气体，里面包裹着的是固体。这个体系对外的热散失主要是靠对流来进行。接触上述体系的液体被加热，再通过对流把热量带到更远处。其情形就像始终保持在100℃的工件在水中的散热情况一样。随着冷却的进行，工件表面温度降低，汽－液界面上沸腾的激烈程度会迅速降低。蒸汽膜阶段的冷却速度随之减小。由于沸腾区域的汽－液界面上发生着的是水蒸汽?水的双向变化，当水沸腾产生的水蒸气的量少于膜内的水蒸气变成水所损失的量时，包裹工件的蒸汽膜就会变薄。当蒸汽膜内保有的水蒸气少到不能抵挡外部液体的压力时，蒸汽膜就会破裂。蒸汽膜阶段也就终止了。工件上该部位也就进入了沸腾冷却阶段。综上所述，工件（或探棒）冷却过程中是否出现蒸汽膜阶段，完全决定于工件表面的温度高低。只有工件表面温度超过一定程度后，冷却过程中才会出现蒸汽膜阶段。这个特定的温度值是随工件的特点、所用介质的特性和其它有关条件而变的。只有工件的表面温度高于上述特定的温度值时，才可能出现和维持冷却的蒸汽膜阶段。低于这个值，就形不成完整而稳定的蒸汽膜，也就见不到冷却的蒸汽膜阶段。我们把这个特定温度叫做该介质在当时的使用条件下的特性温度。和在统一约定的条件下，评价不同介质品种的冷却特性的标准相比，上述特定温度应当是广义的特性温度；而标准中的则是狭义的特性温度。狭义的特性温度的测定条件大多是：在介质不搅动的条件下，水性样品用30℃的液温，快速油用50℃的油温，热油用100℃的油温。同时要说明的是，采用热电偶热端位于探头中心的测定标准侧出的特性温度值，总是低于工件表面实际的特性温度值。此外，我们从道理上讨论特性温度问题时，用的是工件表面的实际的特性温度，也就是广义的特性温度。实际工件淬火时，表面的不同部位在不同的时间接触的介质的特性温度是不相同的，并且是在变化的。

工件表面温度低于介质的上述特性温度，就进入沸腾冷却阶段。在沸腾冷却阶段，工件的散热途径更为多样，既包含介质与工件表面直接接触的热转递散热、介质变成蒸汽的吸热，也包括所有情况下的表面热辐射散热和对流传热散热。当表面温度降低到稍高于介质的沸点温度时，沸腾冷却阶段就结束了。继续冷却就主要靠介质接触工件的热转递和介质的对流散热来完成，直至工件表面温度与介质温度相同为止。

综上所述，在液体介质中做淬火冷却，当介质的平均温度低于介质的沸点温度时，可能出现的冷却阶段为：①如果淬入工件的表面温度高于所用介质的特性温度，冷却过程将出现蒸汽膜阶段、沸腾阶段和对流阶段。② 当淬入工件的表面温度处于介质的特性温度和介质的沸点温度之间时，出现沸腾阶段和对流阶段。③当淬入工件的表面温度等于低于介质的沸点温度时，就只有对流冷却阶段了。图3概括了上述3种情况的冷却速度曲线的形状特点。

3 发生超差畸变的3要素

在热处理生产现场，说工件发生了变形指的是工件的畸变量超过了技术指标规定的程度，也就是发生了超差畸变。产生热处理超差畸变的3要素为：足够大的应力，足够好的塑性以及足够长的作用时间。任何热处理超差变形都需要这三个要素，只是3者的大小关系是可以互补的。如果应力很大，材料的塑性好，作用时间虽短，也会引起大的畸变。比如红热工件在转移中受到冲撞引起的畸变。塑性好，作用时间很长，即便应力不大，也可能引起大的畸变。比如淬火加热时，工件堆放不当，叠压或者自重引起的应力虽然不大，但因加热时间长，也容易造成超差畸变。又如，在淬火冷却初期，因工件的塑性好，介质搅动过于强烈，液流冲击到细长工件，也会引起超差的弯曲变形。这些都是外力引起的变形。一般说，因外力引起的畸变问题，其解决办法相对比较简单。高温时，过冷奥氏体的塑性较好，而冷到能发生马氏体转变时，奥氏体的塑性就相当差了。同时，马氏体转变经历的时间也相当的短。虽然如此，马氏体转变前后的比容差引起的应力非常之大，仍有可能造成超差的畸变。这是内应力引起的畸变。

因内应力引起的畸变，情况要复杂得多。内应力的来源比较多，但通常可以归为热应力和组织转变应力两类。冷却过程中，组织转变应力又常常和热应力共同存在，相互叠加或对消。内应力都是在变化着大小和分布中起作用。加上工件的形状因素，它们的作用情况就更加复杂。其中，值得注意的有3点：①在液体介质中淬火冷却时，形状较复杂的工件不同部位表面温度差别会很大。冷得快的部分一旦冷到所用液体介质的特性温度以下，表面附近就立即从蒸汽膜阶段进入沸腾冷却阶段。这部分表面获得的冷却速度会突然大增，与附近仍然处于蒸汽膜阶段部分的温度差异就会急剧增大。温差大，热应力也就大。如果该介质的特性温度偏低，冷得慢的部分将长期处于蒸汽膜阶段，使上述热应力长期起作用。在介质特性温度附近，过冷奥氏体的塑性一般较好。应力大，材料塑性好，加上作用时间长，就容易引起超差畸变。②冷却速度过快时，工件不同部位的温差较大，过冷奥氏体转变成马氏体时的体积膨胀，可能引起很大的内应力，使还未发生马氏体转变的过冷奥氏体产生一定量的塑性变形。③淬火冷却的速度不足时，在相当于端淬曲线上马氏体组织的百分比急剧变化的区域，不大的冷却速度差异，常常也引起较大的内应力，最终引起大的畸变，且淬火硬度不足。

材料的塑性与材料的温度密切相关。高温下，材料的塑性好，容易发生变形。此外，在材料发生相变过程中，因出现相变超塑性，使塑性变形更容易。因为装放不当，在淬火加热过程中由外力引起的热处理畸变，就有一部分是珠光体转变成奥氏体过程中增加的超塑性引起的。工件加热中由珠光体转变成奥氏体时有超塑性。过冷奥氏体发生马氏体转变时有超塑性。就连马氏体发生回火转变时也有超塑性。大薄片工件的淬火冷却畸变，用加压回火来加以校正，靠的主要是回火转变时的相变超塑性。这种办法只在第一次回火时有效，原因就在这里。

在热处理中，为了减小畸变量，凡需要比较长的时间才能完成的过程，比如，工件加热过程，应当设法把可能出现的内外应力减至最小。为了缩短热应力引起的畸变，使用液体冷却介质时，要设法缩短介质的蒸汽膜阶段，以便缩短工件冷却过程中不同部位的表面温度跨在介质特性温度上下的时间。

在制定工艺时，应同时从上述3要素上采取措施来减小热处理变形。其原则是：减小内外因素引起的应力，缩短应力的作用时间，尤其是在工件处于塑性好的时期。在分析已发生的热处理畸变时，注意应力大、塑性好和作用时间长等诸因素，会比较容易找到引起畸变的主要原因。

4 水的第二大缺点引起畸变的原因

在测量的冷却曲线上，从蒸汽膜阶段到沸腾阶段的过渡期，是冷却速度由慢到快的突变期。通常把这种突变对应的探棒温度，称为所测冷却介质的特性温度。如图1a所示。需要说明的是，我们见的冷却特性曲线，是用热电偶热端位于探棒的中心的仪器测量出来的。事实上，工件表面的温度一降低到介质的特性温度，表面附近的介质就立刻进入沸腾阶段。在液体介质的沸腾冷却阶段，工件的表面温度越高，沸腾就越激烈，表面获得的冷却速度就越快。 图4a中进入沸腾阶段后的冷却速度是逐渐加大的，最高冷却速度出现在特性温度以下，这是热电偶热端位于探棒中心，加上探棒形状为圆柱形的缘故。如果均匀圆球在完全均匀条件下冷却，热电偶又位于其表面，则有另一种图形形式，如图4b所示。由蒸汽膜阶段进入沸腾冷却阶段，表面冷却速度总是沸腾阶段的最高值，而不是通过一段时间才增加至最高值。在实际工件冷却中，不同部位按降温的快慢，先后进入沸腾阶段。同一工件的不同部位，有的在特性温度之上，有的已经冷到了特性温度之下，它们之间的冷却速度差异，往往会引起大的内应力。当从介质的特性温度以上冷却下来时，所有液体介质都存在这一缺点。我们把这个缺点简单称为液体介质的特性温度麻烦，或者特性温度问题。

与气体冷却介质相比，液体冷却介质的冷却速度的可调节范围不太宽，这使确定的任何一种液体介质都只能适用一定范围的工件。用于要求更高冷却速度的工件，将淬不硬，用于要求更低冷却速度的工件，又要淬裂。我们把这一特点称为液体冷却介质的第一缺点。在此又把上面讨论的，“可能在工件局部区域发生冷却速度突变，从而引起大的内应力”，也就是特性温度问题称为液体冷却介质的第二个缺点。相比之下，单纯的气体冷却介质，既可以改变流速来调节冷却速度，又可以利用气体的可压缩性实现不同气压的高压气淬，从而能在很宽的范围改变冷却速度。表2为不同介质的有关特性。由表2可见，改变流速可以在一定范围调节冷却速度，改变介质的压力，也能在一定程度内调节介质的冷却速度。液体介质具有流动性，因此可以在一定范围内调节其冷却速度。气体介质同时具有好的流动性和可压缩性，能在更宽的范围调节其冷却速度。加上没有特性温度麻烦，使气体没有上述液体介质的两个缺点。固体介质由于没有流动性，也没有可压缩性，作为淬火冷却介质的用途就很少。

表2  固、液、气介质的基本特性
Table 2 The basic properties of solid, liquid and gas quenchant 介质类型 固体 液体 气体 流动性 无 好 很好 可压缩性 无 无 很好 冷却速度的可调节范围 极小 不宽 宽 特性温度麻烦无 有 无

本文开头提到的自来水的第二大缺点，实际上包含了液体介质的第二个缺点，以及自来水的特性温度对水温特别敏感两个特性。因为都是有关其特性温度的缺点，为简单起见，我们把它们统称为自来水的第二大缺点。自来水不仅有液体介质的第二缺点，而且因为水温升高，冷却的蒸汽膜阶段会迅速延长，使这种因素引起的内应力长期存在，为产生变形提供了塑性好，应力大和作用时间长的条件，因此不仅引起严重的硬度不均，更会加大工件的淬火畸变。说它是大缺点，“大”就大在自来水的冷却特性对水温特别敏感上。

5 克服第二类缺点的技术方法

综合上述讨论，推广开来，我们建议用以下七类办法，来克服液体介质的上述第二类缺点。

⑴ 在单一的冷却阶段内冷却。选用那些特性温度高于工件的淬火加热温度的介质，使整个冷却过程都在沸腾阶段进行。比如，通常使用硝盐浴冷却属于这类。或者完全在介质的特性温度以上冷却，使整个冷却过程都在蒸汽膜阶段进行。比如，在慢速的浆状介质中冷却高合金钢工件，属于此类。我们认为，这是上等的解决办法。

图5为160℃硝盐浴与40℃的快速淬火油今禹Y15-II的冷却速度曲线对比。由图5可见，今禹Y15-II是冷却速度很快的淬火油。而在整个冷却过程中，硝盐浴的冷却速度都比今禹15-II要快。按现在还流行的一种观点“在冷却速度快的介质中淬火，工件的淬火畸变会更大”，油中的淬火畸变应当更小。但生产证明，硝盐浴中淬火变形更小。有人用200℃的硝盐浴与100℃热油作了畸变大小试验对比，结果见图6^[2]。 油中淬火的工件，变形更大而且更分散。究其原因，是硝盐浴的特性温度高于工件的入液温度，从而实现了在单一的冷却阶段（沸腾冷却阶段）冷却的缘故。图7是高合金钢的剔齿刀的分级盐浴冷却工艺。图8为高合金钢的3次分级冷却工艺曲线与只有蒸汽膜阶段的慢速浆状介质的冷却过程曲线^[3]的对比。与浆状介质相比，在分级冷却过程中，每次放入盐浴时，都会因冷却速度快而引起较大的内应力。可以推知，代之以慢速浆状介质冷却，将会进一步减小工件的淬火畸变。

⑵ 选用蒸汽膜阶段长短对液温变化不敏感的介质，比如各种淬火油。采用油淬火时，工件堆放得稍微密集一点，使不同部位的工件接触的油有一定的温度差异时，各部位接触的油的特性温度基本上没有差别，如图1b所示。这就可以减小不同部位的冷却差异，从而减小工件的淬火畸变。

⑶ 加入能减小介质液温敏感性的添加剂，如自来水中溶入一定量的无机盐或碱。

⑷ 选用蒸汽膜阶段短的介质。形状复杂的工件，尤其是带较深内孔的工件，为减小淬火畸变，选用淬火油时，必须考虑到这一点。

⑸ 降低水性介质的使用温度，来提高水的特性温度，并降低水的最高温升程度。如果能将水的特性温度提高到工件的加热温度以上，还可以免除特性温度麻烦。

⑹ 降低工件的加热（或入液）温度，以缩短工件处于蒸汽膜阶段的时间。

⑺ 通过增大工件之间的距离和加大介质的搅拌烈度等措施，减小工件周围的液温升高程度，以减小上述内应力。