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轴承基本知识介绍 一、轴承的基本知识 1、什么叫轴承： 、什么叫轴承： 支撑相对旋转轴的部件叫做轴承。 支撑相对旋转轴的部件叫做轴承。通 常情况下，是轴旋转， 常情况下，是轴旋转，也有轴不旋转而 外壳旋转的，例如汽车轮毂轴承。 外壳旋转的，例如汽车轮毂轴承。 2、轴承的内部结构： 轴承内部一般由内圈、外圈、 滚动体和保持架组成——统称为四 滚动体和保持架组成——统称为四 大件。 对于密封轴承，又添加润滑剂 和密封圈（或称防尘盖）——又称 和密封圈（或称防尘盖）——又称 六大件。 3、轴承的分类与特点 轴承一般可分为滚动轴承和滑动轴承两大 类。 滑动轴承——在滑动摩擦下工作的轴承 在滑动摩擦下工作的轴承； 滑动轴承——在滑动摩擦下工作的轴承； 它的特点是：工作平稳、可靠、无噪声。 它的特点是：工作平稳、可靠、无噪声。 滚动轴承——在支承载荷零件与运动零件 滚动轴承——在支承载荷零件与运动零件 之间，彼此之间是滚动而不是滑动的轴承， 之间，彼此之间是滚动而不是滑动的轴承， 包括滚道零件、 包括滚道零件、带或不带隔离滚动体装置 即保持架），可用于承受径向、 ），可用于承受径向 （即保持架），可用于承受径向、轴向或径 向与轴向的联合载荷；它的特点是：精度高， 向与轴向的联合载荷；它的特点是：精度高， 转速高，磨损小，使用寿命长， 转速高，磨损小，使用寿命长，便于安装拆 卸，维修方便 。 3—1 滚动轴承代号 是用字母加数字来表示轴承结构、尺寸、公差等级、 技术性能等特征的产品符号。由三部分组成： 前置代号 基本代号 后置代号 基本代号是轴承代号的基础。前置代号和后置代号 都是轴承代号的补充，只有在遇到对轴承结构、形 状、材料、公差等级、技术要求等有特殊要求时才 使用，一般情况可部分或全部省略。 a． 基本代号 基本代号表示轴承的基本类型、结构和尺寸。它由 轴承类型代号、尺寸类型代号和内径代号组成。 a1.轴承类型代号——用数字或字母表示不同类型 a1.轴承类型代号——用数字或字母表示不同类型 的轴承； a2.尺寸类型代号——有两位数字组成，前一位表 a2.尺寸类型代号——有两位数字组成，前一位表 示宽度系列（向心轴承）或高度系列（推力轴承）， 后一位表示直径系列； a3.内径代号——轴承公称大小，用数字表示。 a3.内径代号——轴承公称大小，用数字表示。 例如：23224 例如：23224 2—表示调心滚子轴承 32—表示尺寸系列代号(3表示宽度代 32—表示尺寸系列代号(3表示宽度代 号，2 号，2表示直径代号） 24—表示内径代号 24— 另：一般情况下轴承型号后两位数乘以5 另：一般情况下轴承型号后两位数乘以5 就是轴承的内径。像23224轴承内径为 就是轴承的内径。像23224轴承内径为 120mm。也有特殊情况，像203轴承内 120mm。也有特殊情况，像203轴承内 径为17mm，202轴承内径为15mm. 径为17mm，202轴承内径为15mm. 代号 0 1 2 3 4 5 6 7 8 轴 承 类 型双列角接触球轴承 调心球轴承 调心滚子轴承和推力 调心滚子轴承 圆锥滚子轴承 双列深沟球轴承 推力球轴承 深沟球轴承 角接触轴承 推力圆柱滚子轴承 代号 N NN U QJ 轴 承 类 型圆柱滚子轴承 双列或多列圆柱滚子 轴承 外球面球轴承 四点接触球轴承 轴承精度等级国别 标准号 G 0 P0 精 E 6 P6 度 D 5 P5 等 C 4 P4 级 B 2 P2 中国 GB307 （旧） 中国 ISO492 （新） 德国 DIN 620/2 滚动轴承常见故障： 滚动轴承常见故障一般有两 种情况即轴承安装部位温度过高，二 是轴承运转中有噪音。 1.轴承温度过高 1.轴承温度过高 在机构运转时，安装轴承的部位 允许有一定的温度，当用手抚摸机构 外壳时，应以不感觉烫手为正常，反 之则表明轴承温度过高。 轴承温度过高的原因有：润滑油质量 不符合要求或变质，润滑油粘度过高； 机构装配过紧(间隙不足) 机构装配过紧(间隙不足)；轴承装配 过紧；轴承座圈在轴上或壳内转动； 负荷过大；轴承保持架或滚动体碎裂 等。 2.轴承噪音 2.轴承噪音 滚动轴承在工作中允许有轻微的 运转响声，如果响声过大或有不正常 的噪音或撞击声，则表明轴承有故障。 滚动轴承产生噪音的原因比较复杂，其 一是轴承内、外圈配合表面磨损。由于 这种磨损，破坏了轴承与壳体、轴承与 轴的配合关系，导致轴线偏离了正确的 位置，在轴在高速运动时产生异响。当 轴承疲劳时，其表面金属剥落，也会使 轴承径向间隙增大产生异响。此外，轴 承润滑不足，形成干摩擦，以及轴承破 碎等都会产生异常的声响。轴承磨损松 旷后，保持架松动损坏，也会产生异响。 3—2 滑动轴承 在滑动摩擦下工作的轴承。滑动轴承工作平稳、可 靠、无噪声。在液体润滑条件下，滑动表面被润滑 油分开而不发生直接接触，还可以大大减小摩擦损 失和表面磨损，油膜还具有一定的吸振能力。但起 动摩擦阻力较大。轴被轴承支承的部分称为轴颈， 与轴颈相配的零件称为轴瓦。为了改善轴瓦表面的 摩擦性质而在其内表面上浇铸的减摩材料层称为轴 承衬。轴瓦和轴承衬的材料统称为滑动轴承材料。 滑动轴承应用场合一般在低速重载工况条件下，或 者是维护保养及加注润滑油困难的运转部位。 图片 ? 滑动轴承图片 二、轴承的安装与拆卸 1、轴承的安装环境： 轴承的安装要在干燥、清洁的环境中进 行。 安装前的准备工作： · 应准备好所必需的部件、工具及设备； · 应仔细检查轴和外壳的配合表面的加工质 量； · 应清除毛刺，保持安装表面清洁。 注意：在安装准备工作没有完成前，不要拆 开轴承包装，以免使轴承受到污染。 2、轴承的安装 敲击法：是用手捶装配轴承应垫 有铜棒，不能用手锤直接敲击轴承，轴 承与轴配合时，力要作用在轴承内圈端 面上，轴承与孔配合时，力要作用在轴 承外圈端面上，敲击时应四周均匀用力， 渐渐打入。（此法适用于冷装轴承） 加热法热装前把轴承或可分离型轴承的套圈 放入油箱中均匀加热80-100℃ 放入油箱中均匀加热80-100℃，然后从油中 取出尽快装到轴上， 取出尽快装到轴上，为防止冷却后内圈端面 和轴肩贴合不紧， 和轴肩贴合不紧，可用轴承锁母再进行轴向 紧固。 紧固。轴承外圈与轻金属制的轴承座紧配合 采用加热轴承座的热装方法， 时，采用加热轴承座的热装方法，可以避免 配合面受到擦伤。 配合面受到擦伤。 用油箱加热轴承时，在距箱底一定距离处应 用油箱加热轴承时， 有一网栅，或者用钩子吊着轴承， 有一网栅，或者用钩子吊着轴承，轴承不能放到箱 底上，以防沉杂质进入轴承内或不均匀的加热， 底上，以防沉杂质进入轴承内或不均匀的加热，油 箱中必须有温度计，严格控制油温不得超过100℃ 箱中必须有温度计，严格控制油温不得超过100℃， 以防止发生回火效应，使套圈的硬度降低。 以防止发生回火效应，使套圈的硬度降低。(用于过 盈配合） 加热轴承一定要掌握好温度，切不可加热到 100 ℃以上。否则 ，轴承会发生回火现象致使套圈 以上。 硬度和精度降低，影响轴承的使用寿命。 3、轴承的拆卸 对于轴承有时需要拆卸进行校验合格后二 次使用，最常用的方法分别是： 1）冷装轴承的拆卸方法与装配是相反。 2）热装轴承的拆卸方法，轴承在轴上可用加 热100℃的润滑油直接泼至轴承内径端面上， 100℃ 使其脱落。 特别注意：拆卸、安装轴承绝不可利用 氧气乙炔进行加热。 三、轴承安装后的润滑为使轴承正常运转，避免滚道与滚动体直接 接触，减少轴承内部摩擦与磨损，提高轴承性能， 延长轴承使用寿命，必须对轴承进行润滑。 轴承的润滑一般分为润滑油和润滑脂两种 润滑。无论润滑油或润滑脂都应严格按照其设备的 说明书进行加装。 一般轴承内部润滑脂充填量的计算方法： G=0.005DB 式中： G—填充量(g) 填充量(g) D—轴承外径(mm) 轴承外径(mm) B—轴承宽度(mm) 轴承宽度(mm) Ng—轴承润滑时的极限转速(r/min) Ng—轴承润滑时的极限转速(r/min) N—轴承的实际工作转速(r/min) 轴承的实际工作转速(r/min) 当Ng/N＜1.25,润滑脂的充填量占轴承内部自由空间的1/3; Ng/N＜1.25,润滑脂的充填量占轴承内部自由空间的1/3; 当1.25 ＜ Ng/N ＜5,润滑脂的充填量占轴承内部自由空间 5,润滑脂的充填量占轴承内部自由空间 的1/3~ 2/3； 2/3； 当Ng/N＞5,润滑脂的充填量占轴承内部自由空间的2/3以 Ng/N＞5,润滑脂的充填量占轴承内部自由空间的2/3以 上。 轴承内部自由空间的计算公式 V=WK 式中 V—轴承内部空间(cm?) 轴承内部空间(cm?) W—轴承自重(kg) 轴承自重(kg) k—轴承内部空间系数 轴承内部自由空间系数K 轴承内部自由空间系数K值 轴承类型 单列圆柱滚子轴 承（NU型） 承（NU型） 单列圆柱滚子轴 承（N 承（N型） 圆锥滚子轴承 调心滚子轴承 深沟球轴承 保持架形式 冲压保持架 实体保持架 实体保持架 冲压保持架 冲压保持架 冲压保持架 实体保持架 冲压保持架 K 50 36 37 55 46 35 28 61 特别注意：当轴承温度超过70℃ 当轴承温度超过70℃的时候，轴 承温度每上升15℃ 承温度每上升15℃，就要对使用的润滑脂补 充间隔时间减少一半。 而润滑油的更换周期因使用条件 和油量等不同，一般情况下，在运转温度为 50℃以下，灰尘少的良好环境下使用时，一 50℃ 年更换一次，当油温达到100℃时，要3 年更换一次，当油温达到100℃时，要3个月 或更短时间更换一次。 1、圆柱滚子轴承2、深沟球轴承 3、圆锥滚子轴承 4、双列 、圆柱滚子轴承2 深沟球轴承 5、角接触轴承 6、调心滚子轴承 5 6 2 1 3 4

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