如何对轴承钢冶炼工艺进行完善 |
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如何对轴承钢冶炼工艺进行完善 |
完善轴承钢生产工艺的方法是采用石灰和萤石固态造渣材料冶炼和处理出钢钢水。该工艺可提高产品合格率,特别是在生产断面<40钢时,但是氧含量仍很高(达30ppm),不符合ГОСТ801-78的要求(≤20ppm)。80年代采用的炉外处理方法提高了钢的纯净度和降低了包括氧在内的气体含量。1991年使用了本厂设计的钢包炉,而在1996年则采用了达涅利公司的钢包炉。 用固态造渣材料处理出钢钢水、与钢包炉内高碱度渣处理钢水相匹配提高了钢水纯洁度,降低氧化物、硫化物和点状夹杂含量,同时使钢中氧含量平均降低到18ppm。 1999年投入使用曼内斯曼·德马克公司的钢包型真空装置后,能够达到世界市场根据ASTM和DIN标准评定非金属夹杂污染度和氧含量的要求。完成了以下综合工作:明确了对出炉半成品的要求;试验过不同的出钢方案;用{HotTag}固态造渣材料处理钢水和出钢时脱氧;制定钢包扒渣和钢包炉造新渣工艺;完善在钢包炉和真空装置处理过程中的钢水脱氧过程;钢水“轻微”吹氩工艺被作为关键因素;浇铸过程中吹氩保护钢流;制定从钢水中取氧气样方法;完善氧含量的确定方法。 完善后的工艺流程包括在60t碱性电弧炉内冶炼半成品;放钢到(氧化期或短时间精炼后)Mgo基主衬或复合衬(渣带由方镁石碳砖构成,其余部分为高铝粘土浇注衬)钢包内。放钢时包内加入脱氧剂、增碳剂、合金元素和固态造渣材料。此时确保钢水脱氧和精炼,以便脱硫(脱硫率达60%)和去除非金属夹杂。扒钢包渣后在钢包炉内造新高碱度渣,钢水炉外脱氧精炼达到规定化学成份和温度。钢水经钢包炉炉底透气砖的整个吹氩时间为40~50min,用高碱度渣处理钢水过程中保证炉外精炼钢水,脱硫、脱氧和去除非金属夹杂。钢包炉内钢水经处理后硫含量为0.005%,氧含量为12ppm。包内渣上浮后进行真空处理,以保证包内渣层厚度为60~70mm。高真空度(100Pa)时真空处理10~15min同时钢水吹氩。 真空处理过程中继续精炼钢水去除有害杂质和气体。此时的钢水脱硫率为50~80%,最低含硫量0.003%。真空处理时氢(平均2ppm)、氮(平均75ppm)和氧(平均0.2ppm)含量明显降低。氧样取自于真空处理后的钢水。 以轴承钢为传统类型产品的第聂伯特殊钢厂开发电弧炉冶炼、电渣重熔和真空电弧重熔各种类型轴承钢工艺,例如:GCr15、GCr15SiMn、GCr20SiMn、GCr4、GCr15V、55SiMo5VA、95Cr18、ЭИ347等。 |
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