滚动轴承零件渗碳热处理技术条件 轴承行业国家标准：JB／T 8881—2001

1  范围
     本标准规定了符合GB／T3203的G20CrMo(A)、G20CrNiMo(A)、G20CrNi2Mo(A)、G20Cr2Ni4(A)、G10GrNi3Mo(A)和G20Cr2Mn2Mo(A)等渗碳轴承钢制滚动轴承零件的锻件热处理、渗碳、高温回火及淬火、回火后的技术要求以及有效渗碳硬化层深度的测量、硬度、、显微组织、表面裂纹等检查规程。
    本标准适用于上述渗碳轴承钢及能满足本标准要求的低碳合金钢制滚动轴承零件的渗碳热处理质量检查。对有特殊要求的轴承零件，其渗碳热处理质量应按产品图样和有关技术条件的规定。

2  引用标准
  GB／T230—1991  金属洛氏硬度试验方法
  GB／T231—1984  金属布氏硬度试验方法
  GB／T3203—1982  渗碳轴承钢技术条件
  GB／T4340．1—1999  金属维氏硬度试验  第1部分：试验方法
  GB／T9450—1988  钢件渗碳淬火有效硬化层深度的测定和校核
  JB／T1255—2001  高碳铬轴承钢滚动轴承零件热处理技术条件

3   技术要求
3.1  锻件热处理技术要求
  轴承零件的锻件或其经热处理后的硬度应不大于229HB，即压痕直径应不小于4．0mm，G20Cr2Ni4(A)制锻件硬度应不大于241HB，即压痕直径应不小于3．9mm。
3．2  渗碳、高温回火及淬火、回火后的技术要求
3．2．1  表面含碳量
  渗碳轴承成品零件的表面含碳量应为0．80％～1．05％，对有效硬化层深度≥2．5mm的深层渗碳表面含碳量应不低于0．80％。如有特殊要求时，在表面硬度合格的情况下可另行规定。
3．2．2  碳化物
3．2．2．1  在渗碳处理后，渗碳表面层的粗大碳化物深度不得大于单边最小留磨量的2／3，其测量方法可按本标准的粗大碳化物测量图的规定。
3．2．2．2  成品零件工作表面残留的粗大碳化物应根据其大小、数量和分布，按本标准的第一级别图评定。第1～2级为合格，对有效硬化层深度≥2．5mm的深层渗碳，第3级也合格。
3．2．2．3  成品零件表面的网状碳化物应根据碳化物网的大小和封闭程度，按本标准的第二级别图评定。第1～3级为合格。
3．2．3  硬度  
3．2．3．1渗碳轴承零件经渗碳直接淬火(或二次淬火)并回火后的表面硬度及心部硬度应符合表1的规
3．2．3．2  产品图样无规定时，同一零件的表面硬度差应不大于2HRC。而有效硬化层深度≥2．5mmI
可不检查表面硬度的均匀性。   
3．2．4  有效渗碳硬化层深度    　成品轴承零件的有效渗碳硬化层深度应符合产品图样或表2的规定。
3．2．5  显微组织
3．2．5．1  渗碳淬火一高温回火后渗碳层的显微组织
3．2．5．2  渗碳淬火或二次淬火、回火后的表面层显微组织
3．2．5．3   心部组织应为板条状马氏体、贝氏体并允许少量铁素体存在。可根据铁索体的数量和分布按本标准的第六级别图评定。第1～3级为合格组织。有效硬化层深度≥2．5mm时，可不检查心部组织。
3．2．6 脱碳及软点    渗碳轴承零件淬回火后的表面脱、贫碳层深度和淬火软点不应超过单边留磨量的2／3。
3．2．7  裂纹    渗碳轴承零件渗碳热处理后，表面不允许有裂纹。
3．2．8  套圈变形    套圈渗碳热处理后的变形量应按附录C或制造厂的规定。
3．2．9  回火稳定性    渗碳轴承零件淬火、回火后，经原采用的回火温度回火3h～5h后，相应点的最大硬度差不应大于1HRC。有效硬化层深度≥2．5mm时，可不检查此项。

4  测量、检查及评定方法
4．1  有效渗碳硬化层深度
  有效硬化层深度的测量可采用硬度法、宏观断口法和显微组织分析法中任一方法(见附录A)。有争议时，以硬度法为准。
4．2  硬度
4．2．1  锻件硬度
  锻件或经热处理后硬度按GBIT231的规定测量。
4．2．2  渗碳零件的表面硬度
  渗碳零件的表面硬度按JBtTl255的规定测量。
4．2．3渗碳零件的心部硬度
  圆锥滚子轴承套圈以纵断面上距套圈大端面1／3套圈宽度处、圆柱滚子轴承套圈以纵断面或试样中心的测量值为准。圆柱滚子以纵断面中心线或圆锥滚子距滚子大端面长度的1／3处横断面中心的测量值为准。大型零件以试样中心的测量值为准。
4．3　显微组织
  显微组织在500倍下评定，也允许在450～600倍下评定，但应考虑到放大倍数的影响。侵蚀剂—般可采用4％硝酸酒精溶液。
4．3．1  渗碳表面层显微组织应以去除留磨量后(或成品)的表面第一个视场为准。
4．3．2  心部显微组织以测量心部硬度附近的显微组织为准。
4．4　碳化物
4．4．1  粗大碳化物深度
  试样经4％硝酸酒精溶液腐蚀后，在显微镜下放大100倍测量。亦允许在90—110倍下测量，但应考虑到放大倍数的影响。
4．4．2粗大碳化物及网状碳化物
    以去除留磨量后(或成品)的表面第一个视场为准，在500倍下评定。也允许在450～600倍下评定，但应考虑到放大倍数的影响。采用4％硝酸酒精溶液深腐蚀。
4．5　表面裂纹
    先经100％目视检查，必要时，滚动体和外径≤400mm的套圈可在喷砂或粗磨后按JBITl255—2001附录B进行检查：外径>400mm的套圈可用着色渗透探伤法(见附录B)或其他能显示表面裂纹的方法进行检查。

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