高碳铬轴承钢滚动轴承零件热处理技术条件 [轴承行业国家标准]JB／T 1255—2001

1  范围

    本标准规定了GCrl5、GCrl5SiMn、GCrl5SiMo、GCrl8Mo钢制滚动轴承零件退火、淬回火后技术要求以及钢球压碎载荷、冷热酸洗、磁力探伤等检查规程．
    本标准适用于上述钢制轴承零件工序间与成品零件的热处理质量检验。对有特殊要求的轴承零件按相应的标准和产品图样的规定。

2  引用标准
   
    GB／T231--1984  金属布氏硬度试验方法  
    GB／T l5822--1995  钢铁材料的磁粉探伤方法
    JB／T 2974--1993  滚动轴承  代号方法的补充规定
    JB／T 7361--i994  滚动轴承零件硬度试验方法
    JB／T 7362--1994  滚动轴承零件脱碳层检查方法
    YB／T 5148--1993金属平均晶粒度测定方法

3  轴承零件技术要求

3．1  轴承零件退火后的技术要求
          轴承零件退火后的技术要求按表1的规定。

3．2  轴承零件马氏体淬回火后的技术要求
3．2．1  承零件马氏体淬回火后硬度及同一零件的硬度差分别按表2、表3的规定。

3．2．2  轴承零件马氏体淬回火后显微组织应由隐晶、细小结晶马氏体、均匀分布的细小残留碳化物、少量残留奥氏体以及少量的屈氏体       组成。淬回火后显微组织要求按表4的规定。

3．2．3  轴承零件淬回火后的其他技术要求按表5的规定。

3．3  轴承零件贝氏体等温淬火后的技术要求
          贝氏体等温淬火组织由贝氏体、残留碳化物及少量的屈氏体组成。轴承零件贝氏体等温淬火后的硬度及组织按表6的规定。其他未列项目按表5的规定。

4  检验方法

  按表7的规定

附 录 A

（标准的附录）
钢球压碎载荷试验规程及压碎载荷值
本规程规定φ3~φ50mm或φ1/8″~φ2″钢球的压碎载荷试验及压碎载荷值。
A1 每批热处理的钢球取三组球（9 个）做钢球压碎质量检查，球的尺寸公差应一致。
A2 热处理后的半成品球做压碎试验时，钢球表面不允许有砂轮伤、凹坑、碰伤和麻点等表面缺陷。
A3 进行压碎载荷试验时，其加载速度可按980~5880N/s 进行加载。
A4 进行钢球压碎试验时，对钢球施加载荷值已超过标准规定时，虽钢球未被压碎，亦可卸载，若有
特殊要求时，可将钢球加载至压碎为止。
A5 将压球胎具由试验机上取下，打开保险罩，将球迅速取出扔到带盖的铁箱内，以防钢球爆碎而伤
人，然后记录其试验结果。
A6 在试验进行过程中，因球安放不当而脱落或因球有裂纹等，造成结果不准确时，此结果应作废，
重取试样试验。
A7 试验时钢球压碎载荷已达到规定的标准要求，而在退除载荷时球发生破碎，此结果按合格处理。
A8 试验过程中不得突然改变加载速度和中途卸去载荷。
A9 钢球破碎时，有的试验机振动很大，而使指针产生跳动，使读数不准确。因此要注意钢球将要破
碎时的载荷读数。
A10 根据球的规格大小设计压碎胎具，压碎胎具角度为90°，其胎具可用碳素工具钢或轴承钢制造，
淬回火后的硬度为60~65HRC。
A11 钢球的压碎载荷值见表A1 和表A2。

附 录 B

（标准的附录）
磁 力 探 伤 检 测 规 程
本规程适用于检查磁化轴承套圈和滚子淬、回火后（或成品轴承零件）表面及近表面所存在的裂纹
及其他缺陷。
B1 磁粉技术条件
磁性：具有高导磁率、低矫顽力，当用磁性称量法检验时，被称出的磁粉试样应不少于7g。
粒度：应小于50μm，平均粒度应小于5~10μm。
成分：黑色磁粉含Fe3O4 的量应大于95%。
颜色：应与被检验零件有高的衬度。光亮零件用黑色磁粉，暗色零件用有色磁粉，如红色磁粉（Fe3O4）
或萤光磁粉等。
缺陷显示程度：标准试样上的缺陷应显示清晰。
磁粉的质量检验按GB/T 15822 的规定。
B2 磁悬液的技术要求
磁悬液是由磁粉和液体介质（煤油与变压器油按容量比为2∶1）混合配制而成，其技术要求如下：
（1）液体介质应具有挥发度低，化学稳定性好，闪点高，容易清洗和对零件无腐蚀，对人体无损
害等特点。
（2）油的运动粘度在20℃时应为10~20cst，其他性能应符合油的技术标准。
（3）水磁悬液和萤光磁悬液的pH 值应为8~9。
（4）磁悬液内之磁粉含量一般为15~30g/L。
磁悬液的配制方法和使用的一般规定按GB/T 15822。
B3 磁化
需要磁力探伤的轴承零件的表面必须清洗干净，不允许有氧化皮以及其他能粘住磁粉的物质。磁化
应保证显示出任何方向的缺陷，并尽可能使磁场方向与缺陷方向垂直。磁化方法可采用连续磁化和剩磁
法。
B3. 1 套圈的磁化
a）周向磁化法
周向磁化法是将低电压、强电流通过被检查的零件或将电流通过一个装置且穿过孔的导电棒上产生
磁场，该法是检查零件内、外壁上纵向裂纹的。其磁化方向见图B1。

b）纵向磁化法
纵向磁化法是将被检查的零件放在一对电磁极之间或者在螺旋管线圈内产生磁场，该法是检查零件
内、外壁的横向裂纹的。纵向磁化法见图B2。

c）联合磁化法
该法是检查零件各方向的裂纹的。联合磁化法见图B3。

B3. 2 滚子的磁化（包括小套圈）
滚子磁化与套圈磁化原理相同，滚子或小套圈的磁化法见图B4、图B5 和图B6。

磁化电流的选择推荐按表B1。

B4 缺陷的显示
B4. 1 在工作开始前，可采用合适的标准试样或具有已知缺陷的轴承零件来检查试验装置和悬浮液是
否能显示裂纹，若能显示则可进行检查。
B4. 2 被磁化过的零件悬挂在铜制的支架上或放在铜制的料盘内，零件相互间不要接触，将上述零件
浸入搅拌均匀的悬浮液中停留大于30s 后取出，在光线明亮的灯下可用肉眼或放大镜（7×）进行反复
检查。
B5 退磁
零件检查完毕必须进行退磁。
B6 清洗
零件退磁后必须清洗干净并防锈。

附 录 C

（标准的附录）
酸 洗 检 测 规 程
C1 冷酸洗
本规程适用于显示轴承零件淬、回火后表面软点、脱碳和零件的表面裂纹等缺陷。
零件酸洗前应经喷砂和除油清洗，以清除表面氧化皮及油污。
C1. 1 冷酸洗工艺
（1）酸洗槽
成分：硝酸6%~30%（容积比）
水：余量
温度：室温
时间：约1min
（2）流动冷水槽冲洗
（3）第一明化槽
成分：可采用表C1 任意一种
温度：室温
时间：10~20s

（4）流动冷水槽冲洗
（5）第二次明化槽
成分：盐酸（比重1.19）10%~15%
二氯化锡0.2%
金属锡每槽（约100kg）加100g
水：余量
温度：室温
时间：1~2min
（6）流动冷水槽冲洗
（7）中和槽

成分：碳酸钠4%~6%
水：余量
温度：室温
时间：约1min
（8）流动冷水槽中冲洗
（9）防锈槽
成分：可采用表C2 任意一种

温度：室温
时间：约1min
注
1 零件在各槽中均应上下窜动。
2 酸洗槽中硝酸浓度仅作参考，可根据零件酸洗后表面黑暗程度及尺寸消耗量来调整，酸洗零件表面脱碳时，硝酸
浓度可采用6%。
3 酸制第一明化槽溶液时，应先加水后加硫酸，以免发生喷溅。
C1. 2 酸洗后的检查
酸洗后零件表面湿润时，立即在散光灯下肉眼观察。
（1）正常表面：均匀暗灰色。
（2）软点：呈云彩状暗黑色斑点，周界不完整。
（3）脱碳：呈灰白色或暗黑色花斑。
（4）裂纹：淬火裂纹一般较细，需仔细观察。
C2 热酸洗
本规程适用于淬、回火后轴承零件的裂纹检查。
零件酸洗前应经喷砂或除油清洗。
（1）热酸洗工艺：
酸洗液成分为50%盐酸水溶液，温度为60℃±5℃，酸洗时间为10~30min。
（2）轴承零件在酸洗前需经高于350℃的回火。
（3）流动水冲洗后进行检查。

附 录 D

（标准的附录）
曲面硬度修正值及硬度换算表
D1 钢球表面硬度修正值见表D1。
D2 圆柱滚子及圆锥滚子的滚动表面硬度修正值见表D2。
D3 硬度换算见表D3 及表D4。

附 录 E

（提示的附录）
轴承零件淬、回火后脱碳层深度
轴承零件淬、回火后脱碳层深度见表E1。

附 录 F

（提示的附录）
轴承套圈淬、回火后允许的变形量
轴承套圈淬、回火后允许的变形量见表F1~表 F4。

附 录 G

（提示的附录）
套圈有效壁厚及滚子有效直径的规定
套圈有效壁厚及滚子有效直径的规定见图G1。

注
1 D 为滚子的有效直径。对圆柱滚子D为公称直径；对圆锥滚子D为距大端面H/3 处的直径（H 为滚子长度）；对
球面滚子D 为最大直径。
2 Be 为套圈的有效壁厚。图G1d）~图G1j）所示的套圈Be 为套圈的沟底壁厚；图G1k）所示的套圈Be 为距套圈的
内环面H/3 处的厚度（H 为内外直径差值的1/2）；图G1l）~图G1n）所示的套圈Be 为距套圈大端面H/3 处的壁
厚（H 为套圈的高度）；图G1o）~图G1p） 所示的套圈Be 为距套圈端面H/3 处的壁厚（H 为套圈的高度）；图
G1q）所示的套圈Be、Ds 分别为接触圆处的厚度和直径；图G1r）、图G1s）所示的套圈Be 为套圈滚动面处的壁
厚。

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